【內容摘要】

鉆床在夾持鉆頭、絲攻工作中會出現鉆頭或絲攻尾部打滑現象，把鉆頭或絲攻尾部磨成正六棱柱形;在打沉孔時，可以把大鉆頭磨成組合鉆，以便一次性解決;用臺鉆攻絲時，可以做一個鉆頭潤滑、冷卻可調節供油系統裝置。

【關鍵詞】

正六棱柱形、組合鉆、自動供液裝置

【前言】

以前我專門從事過鉆床操作，主要是在小膠印機底板上打孔、攻絲。一塊底板上有九種規格的孔，有近一半的孔都要攻絲，還有八個沉孔;一天下來要不停地換鉆頭、絲攻。而且在用直徑大的鉆頭打數量多的孔時，尾部會出現打滑的現象，一旦出現打滑現象時，都要用鑰匙把鉆夾緊一下，來防止其松動。攻絲時情況也一樣。在打沉孔時，上部的大空有時會出現中心偏移的現象，且深度也不均勻;在攻絲時：用毛刷往底板孔內加潤滑液，效率極低且浪費還容易遺漏，再則，沒有加到潤滑液的孔，在攻絲時也容易斷絲攻。

經過長期的摸索、研究和實踐，最終總結出一些經驗。如下：

一、從事過鉆床工作的師傅應該都知道：在加工大批工件上的大孔(直徑在6mm以上)時，鉆頭尾部夾持部分經常會出現打滑的現象。

一旦出現打滑現象，一般鉆夾都會把鉆頭尾部的標記磨掉，甚至出現幾圈拉傷的痕跡。這樣的話，如果下次使用鉆頭時，在沒有卡尺去測量其直徑，就不能確切知道大小，從而降低效率;而最重要的是：在下次夾持鉆頭時，在工作中會造成鉆心不穩、打出的孔不圓，直徑偏大、中心位置偏移等不良現象。經過長期思考、研究發現：風動工具(風槍)的內六角槍頭在工作時，即使打不動也不會出現打滑現象。在此基礎上我聯想到鉆頭，如果把鉆頭尾部也加工成對角線和尾部直徑一樣的正六棱柱行，也肯定不會產生打滑的現象。于是我就找了一個φ12的鉆頭尾部加工成正六棱柱形(見附件圖一)。放入鉆夾中隨便緊一下就好了，連續打了20多個孔沒有一次打滑現象。后來想了想φ小于6 的鉆頭，工作是與工件的接觸面小(切銷面)少，產生的摩擦力也小，容易用鑰匙夾緊，所以6個以下的鉆頭不必磨成六棱柱形。尾部φ14以上的鉆頭尾部一般都做成扁的，大都在銑床上用，所以也不用磨。對于鉆頭尾部磨成正六棱柱的長度要根據實際情況而定，以不磨去鉆頭尾部的標記且又能夾緊為宜。在實際操作中往往只磨出三個面就夠了，因為鉆夾都是三個腳的。在攻絲時絲攻不停的正反轉，對于M6以上的絲攻，尾部更應該加工成正六棱柱行。當然把鉆頭尾部加工成正六棱柱行，難度很大，不易加工，要絕對加工成正六棱柱形，不能有絲毫之差，控制在零絲以內。要不然鉆頭在工作中會產生搖擺，造成定心不穩，打出的孔也不圓。

二、我們通常在厚一點的鋼板上打沉孔時，按一般思路都要用兩種鉆頭，分兩次加工而成型。

這樣的話上下兩個孔的中心容易出現偏差。對上下中心要求不高的孔分兩次加工，問題不大。但如果對于某些圖紙要求很高的工件就很難達到精度(同心度)。經過反復思考實驗，把大鉆頭頂部磨成(見附件圖2)形狀，長度根據實際需要來定，能磨短一點，盡量不要磨長。做成這樣的組合鉆對于大批量一樣的沉孔來說效率很高，可以一次搞定，又能保證同心度，還能節約近一半的時間，可為一舉三得。磨成這樣的組合鉆，要有足夠的經驗和耐心，如果磨出的二級切削部分左右不對稱，下部小直徑鉆頭中心不對稱，那么在工作時，鉆頭極易折斷。磨制這樣的組合鉆，應該做一個專門的工裝，才能保證中心對稱。否則在工作中不敢下鉆下的太快，這樣效率反而不會提高。

三、我們通常在攻絲時，一般都要加潤滑液，使其順利工作。

如果用手來加潤滑液時，慢且不說還容易遺漏。一旦遺漏，對于工有些材料還容易斷絲攻。搞不好，工件因斷絲攻而報廢，可謂是‘得不償失’。我經常想怎樣才能提高加潤滑劑的效率?一次自己在掛吊針時忽然想起：可以給絲攻掛吊針嗎?第二天就照著自己的思路做成現在這個樣子經改進后既提高了效率，又節省了成本，因為我可以保證絲攻表面不會斷潤滑液，所以絲攻不容易斷，且均勻不浪費(可用開關控制)。潤滑液可循環利用。 另外在長期工作中，我又總結出以下幾點：

A、不論鉆孔還是攻絲，在工作時都要從大到小來。充分利用電機工作一段后疲勞的規律來提高效率，這樣大鉆頭，絲攻，電機能帶得動，小絲攻在電機疲勞后又不易折斷。

B、鉆頭和絲攻絕不能和磁性物體放在一起，一旦被磁化排屑就不暢，極易折斷。

C、在實際工作中，工件經過處理后，(噴塑后)孔內的噴塑層很難清理干凈。我的做法是：用槍鉆把與底孔一樣大的鉆頭倒著進去，到底部時在正傳，就很容易把孔里的雜物清理干凈。

D、在鉆夾夾不住它所規定的最小直徑時(比如0?5的鉆頭)，可以在鉆頭尾部適當纏一點薄紙之類，以增大外徑，就可以夾住了。

E、對于套著鉆模的工件(鉆模又不能拿下的情況下)后刀面決不能加工斷屑槽，要不然鐵屑跑不出來，鉆頭也易斷。

F、對于磨小鉆頭，如果砂輪機不好用，可以用金剛銼，銼出來。